Non so se rendono le immagini, ma per fare entrare un pannello intero dovrei tagliare sopra fino ai tubolari.
Pur tagliando fino ai tubolari, la parte inferiore é più lunga , e poi con il multistrato a battere sui tubolari , lavorarci la vetroresina finale sarebbe impossibile.
Se qualcuno ha qualche idea é ben accolto!
sergetto
- 22/29
Anche infilarlo dall'alto non è possibile perchè la larghezza massima è al livello del ginocchio.
Realizzando in due pezzi dovresti fare una giunzione a palella con resina epossidica quando in posizione, non so se sia fattibile.
Per quanto riguarda la resistenza strutturale però:
Premesso che non conosco gli spessori degli strati e i tessuti utilizzati in origine; quando si realizza una struttura composita a sandwich, il compito dell'anima (core in inglese) è quello di sostentere i carichi (se ci sono) tagliante e normale (in questo caso è di compressione); la resistenza a flessione è quasi interamente delegata alle pelli esterne (superficie esterna ed interna). È fondamentale che il modulo elastico del/dei materiali utilizzati per il core sia inferiore a quello delle pelli e che cia sia coesione tra core e pelli. Così faccendo puoi realizzare l'anima in più parti con giunzioni normali e incollarle in posa.
Come pelli utlizza più strati sovrapposti di fibra di vetro biassiale. Quanti strati e che grammatura.... devo pensarci e fare qualche calcoletto
Altri amici del forum hanno sicuramente più pratica e potranno suggerire al riguardo
Altresì per il problema che rimane dell'ancoraggio alle pelli attuali.
A patto che nessuno prima ci abbia messo mano sullo specchio, quando stavo rimuovendo il legno marcio internamente, ai lati sui coni c era 2-3cm di schiuma probabilmente poliuretanica.
Le uniche alternative che ho in mente sono, correggetemi se sbaglio:
Multistrato largo quanto lo specchio di poppa originale, tagliato a metà , e che quindi andrà ad incasso fino ai tubolari. ( Ma la giunzione centrale?)
Oppure specchio di poppa del 80% ,quindi unico pezzo ma meno largo, ma con i solchi esterni , cioè quelli di poppa che rimarrebbero vuoti. Ovviamente poi riempiti con stucco di vetroresina.
sergetto
- 24/29
avrei pensato a qualcosa del genere
se usi la poiliestere, fai un primo strato di mat e sopra gli strati di biassiale.
in modo simile prepari le superfici su cui andrai ad ancorare
core specchio poppiero bwa
cannadifucile (autore)
- 25/29
Complimenti per il disegno!!!
Il taglio a 45° non lo avrei mai pensato!!
Questo "progetto" mi sta facendo venire più grattacapi del solito.
Come hai ben detto, la giunzione tra le due parti (assumendo un unico taglio centrale) , non sono sicuro al 100% sia fattibile, intendo la giunzione perfetta tra un pannello e l altro e la giunzione del ultimo da posare nella parte dei tubolari. Invece nel doppio taglio é molto più semplice!
Per quanto riguarda la resistenza alla compressione, sei sicuro che un doppio taglio , come postato nella foto, sia maggiore di un unico taglio centrale?
Questo dubbio , e l ultimo prima di procedere con il lavoro, mi viene perché, se il taglio é centrale, quando andrò a foderare la vetroresina nuova, con quella vecchia, non ritrovrebbero due tagli prossimi tra di loro.
Invece come quella nel disegno, nei punti dove la nuova VTR andrà in giunzione con quella vecchia, si ritrovrebbe anche i tagli del multistrato.
In più l idea é quella di aggiungere un motore ausiliare, quindi probabilmente i fori andrebbero a finire vicino o addirittura sul punto di giunzione del multistrato.
Spero di essermi spiegato bene
Dada77
- 26/29
La scelta dei 2 tagli laterali credo sia dettata dal fatto di evitare che un solo taglio (centrale) capiti proprio in corrispondenza della spinta del motore....
Ho pensato anche ad un ultima situazione , dove si potrebbe entrare comunque pur avendo una dimensione maggiore..Vtrbwa
sergetto
- 28/29
non si capisce cosa sia scritto nella riga verde
2 tagli perché così facendo:
1 - riesci e semplifichi il montaggio
2 - non fai la giunzione nel punto in cui il momento flettente è massimo
3 - realizzi una struttura simmetrica rispetto al piano di simmetria longitudinale.
Il taglio obliquo per aumentare la superficie di incollaggio e per semplificare il montaggio. L'aumento di superficie e l'angolo di taglio crescono di importanza al diminuire della rigidezza degli strati di fibra, per esempio se si utilizza solo mat.
Per quanto riguarda la posizione dei tagli, hai abbastanza spazio per non farli capitare in corrispondenza della transizione con la vecchia VTR.
I fori per l'ausiliario costituiscono un disturbo locale, non mi preoccuperei più di tanto. Gli eventuali fori (tutti) andrebbero realizzati con la corretta procedura, che significa foro di diametro maggiore del necessario, riempimento con resina precaricata con fibre e nuova foratura (centrata) del diametro richiesto.
cannadifucile (autore)
- 29/29
Ci siamo quasi!
Oggi ho fatto un pre-tagliato per vedere le dimensioni e come entrava nello specchio, di 10mm, al posto dei 25mm finali.
Intanto mi sono reso conto che il pannello diventerebbe veramente piccolo, troppo frazionato, se tagliato in 3 parti, in teoria a mio parere era un ottima idea, ma una volta visto dal vivo la dimensione penso che andrò per il taglio centrale unico.
Poi ho fatto una prova, sempre con il 10mm ad entrare nello specchio, ( multistrato tagliato preciso entra su ogni solco dello specchio) e non era facile farlo entrare, non so come sarà con un 25mm
Per recuperare il taglio centrale , pensavo, una volta ripristinato lo specchio, di mettere dall' interno un altro 10mm intero, così che il motore come primo "supporto" si ritrovi un pannello pieno, poi la VTR ripristinata, poi il multistrato , di nuovo VTR esterna, e il supporto motore che era presente prima.
